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achso...gehärtet in angewärmten Rapsöl

Schwerter werden genau wie Messer auf 56-60 HRC an der Schneide gehärtet. Da gibt es keinen Unterschied. Es wird aber in allen mir bekannten Fällen mit partieller Härtung, Materialmix oder mindestens mit differentiellem Anlassen gearbeitet. Es geht auch einfach mit dem Anlassen über den Klingenrücken oder den Klingenkern mit einem Schweißbrenner oder dem Kohlefeuer, wobei dort dann blau angelassen wird (sogenanntes “Blue-Backing”) und man die Wärme auf Strohgelb zur Klinge ziehen lässt.

Ich kenne bisher nur die Theorie, aber darüber habe ich so viele Berichte gelesen, dass ich mir sehr sicher bin. Ich werds beim nächsten Projekt mit 1m Gesamtlänge ausprobieren.

Ich vermute es sind ca. 200 Arbeitsstunden gesamt. Nach Kalender waren es genau 2 Jahre, was ja etwa 100 Wochen entspricht und 2 Arbeitsstunden pro Woche waren es definitiv.

 

Wichtige Frage! Daher hier die wichtige Antwort: Ich habe im Backofen bei 200 Grad angelassen. 75Cr1 (1075+C) sollte dabei eine Härte von 58 HRC entwickeln. In der Mitte befindet sich ein weicherer Streifen durch die Betonschicht, ein schmaler Streifen des Rückens ist wieder hart, weil ich den Beton nur auf die Seiten aufgetragen habe, nicht auf den Rücken.

Ein Nachteil, wenn man die Schutzschicht nicht auf den Rücken aufträgt ist, dass es nur sehr wenig Krümmung beim Härten einstellt. Japanische Schwerter krümmen sich in die "Säbelform" beim Härten durch unterschiedliche Ausdehnung der harten und weichen Bereiche. Ein wenig wird das zwar beim Schmieden schon vorbereitet, aber der letzte Bogen kommt beim Härten. Schützt man den Rücken nicht gibts auch keine finale Krümmung. Dafür hat man einen "klingenbrechenden" Rücken.  Es ist auch nicht zu vernachlässigen, dass sich die gewünschte Härtekrümmung auch gerne mal eine ungewünschte Seitwärtsbewegung macht. Das war mir nämlich auch etwas zu heikel.

Die Klinge wurde getestet mit drei mittelharten Hack-Schlägen (Vorn, Mitte, Hinten) auf einen Baumstamm aus Birke (ohne Rinde) und im "Schnittest" mit daumen-dickem Buschwerk. Mehr hab ich mir ehrlich gesagt nicht getraut, weil es ja auch den kleinen Abplatzer des Betons beim Härten gab und ich an einer Stelle eine unregelmäßige Härtelinie habe. Dennoch war der Test ausreichend hart um die Gebrauchstauglichkeit weitgehend zu bestätigen. Die Schärfe ist rasiertauglich.

 

Danke für den Tipp, das kenne ich nocht nicht. Das kaufe ich mir mal. Ich habe aber auch schon das "ganze Internet" durch  und muss aus rein praktischer Sicht sagen, dass die japanischen Schwerter gar nicht so super sind wie der Mythos um sie. Sie sind Kunstwerke und handwerkliche Meisterwerke... keine Frage... aber was die Kampftauglichkeit angeht, waren sie europäischen Schwertern unterlegen. Die japaner entschieden sich für eine gesteckte Konstruktion, die nur auf Passungen basiert und früher oder später zum Wackeln neigt. Davon berichten auch heutige Iaido-Kämpfer regelmäßig. Die klemmen dann hier und da Papier oder einen Bindfaden dazwischen und lassen dann hin und wieder Anpassungen bei spezialisierten Schmieden durchführen, die die Passungen zusammendengeln oder schlicht neu bauen. Daher gibt es auch einen großen Markt für Einzelteile von japanischen Schwertern.... weil man sie eben auch hin und wieder ersetzen muss. Ich meine damit auch nicht die Billigware aus China, sondern die wirklich teuren Originalteile aus Japan oder Neuanfertigungen aus Japan und die ganz teuren Schwerter. Im Gegenteil, die günstigeren Iaido-Schwerter werden teilweise komplett verleimt, damit sie praxistauglicher sind.

In Europa gab es das sog. "Lange Messer"-Schwert, welches ebenfalls Einschneidig und zweihändig/anderhalbhänund zum Teil auch gebogen war und für mich so eine Art hemisches Äquivalent dar stellt. Es ist in seiner gesamten Konstruktion zwar absolut schlicht, aber damit kann man Bäume fällen und hat dabei keine Probleme.

Ich habe inzwischen etwas nachgerüstet und wage mich demnächst an ein langes Katana. Es wird aber auf Basis der Konstruktion des Langen Messers sein, und somit nicht mehr wirklich historisch korrekt - dafür aber massiv.

 

Kohleessen sind in Ihrer Wirkung meist punktförmig mit Durchmesser (je nachgebläse ist der Durchmesser kleiner oder Größer). Gasessen sind dagegen meist nur punktförmig durch die Düse und werden durch mehrere Düsen dann zum Beispiel länger für lange Klingen.

 

Für Äxte würde ich eine Kohleesse mit nicht zu klein dimensioniertem Gebläse nehmen. Entscheidender bei der Herstellung von Äxten ist aber genug Power beim Schmieden. D.h. also große Hämmer, evtl. 2 Personen mit Vorschlaghammer oder sogar Maschinenhämmer.

Ich wollte schon immer mal ein Katana haben, aber jeder kennt die Preise für einigermaßen taugliche Qualität. Das konnte (wollte) ich mir nie leisten und beschloss daher eine Eigenkonstruktion. Als damaliger Vollblut-Anfänger, hatte ich mir damit zwar ein recht sportliches Ziel gesetzt, aber im Nachhinein kann ich sagen daran extrem schnell und viel gelernt zu haben.

Ich habe mir viele Dokumentationen angesehen und Social-Media-Gruppen studiert, in denen die Mitglieder echte Orignale besaßen und wollte auch so nah wie möglich an der historischen Originalkonstruktion sein. Mit dem "Studium" der Konstruktion und dem Bau habe ich in meiner Freizeit nun gut 2 Jahre verbracht. Einige kleinere Fehler, wie sie am fertigen Projekt erkennbar sind (z.B. eingeschmiedete Dellen durch Schlacke) mache ich heute dank diesem Projekt nicht mehr.

Wegen meiner damals noch begrenzten Möglichkeiten des Anlassens (Backofen), konnte die Gesamtlänge leider nicht größer als 65cm sein und so wurde aus dem Katana-Wunsch nur ein Wakizashi.

Konstruktion:

Monostahl 75Cr1-Klinge Handgeschliffen

differentielle Lehmhärtung

gesteckter Griff mit Rochenummantelung und Kunstseidewicklung

Handgeschmiedeter Handschutz, (angeblich) originale Griffzwinge von 1851

Handgeschmiedete und verlötete Klingenzwinge

Nicht selbst gemacht: Messingunterlegscheiben und Griffenkappe, sowie Messingdurchführungen an der Scheide

 

Hier die Fotodokumentation zum Daichi to Kazenoko - Wakizashi:

 

Die Klinge nach dem Schmieden. Heute weiß ich, dass japanische Schwertschmiede ihren Amboss und den Hammer regelmäßig wässern um damit Schlacke vom Stahl abzusprengen. Das Ergebnis ist danach eine sehr glatte Schmiedeoberfläche ohne Einschlüsse. In meinem Fall wusste ich das leider noch nicht...

 

Nach dem Schmieden habe ich die Klinge 8h lang in die Glut gelegt um ein Spannungsarmglühen zu erreichen. Tatsächlich hatte ich danach keinerlei Spannungen mehr, allerdings kann ich nicht sicher sagen, ob vielleicht auch schon die Schmiedeverdichtung relativert wurde.

 

Für den anschließenden Härteprozess wollte ich eine differentielle Härtung mittels Lehm. Statt Lehm wurde es dann feuerfester Zement und inzwischen weiß ich, dass Stahlpulver als Zugabe notwendig ist um für ausreichende Haftung zu sorgen. Ein Stück löste sich kurz vorm Abschrecken, weshalb eine zarte S-Form der Klinge entstand und die Hamon-Linie nicht sauber verläuft. Man siehts kaum, daher hab ich es so gelassen und weiß inzwischen wie es besser geht.

 

Nach dem Härten ist zumindest die unterschiedliche Struktur erkennbar und der Vorschliff kann erfolgen. Hier leider auch schön erkennbar... die Schlacke-Dellen

 

Nachdem die Klinge nun Vorgefertigt war, ging es an die Herstellung der Beschläge. Die Griffendkappe und die Griffzwinge habe ich zugekauft, denn ich hatte keine Möglichkeiten für Hohlformen und ich fand es spannend dass die Griffzwinge (Fuchi) angeblich von einem Orginal Edo-Period-Schwert stammt. Auch die Unterlegscheiben kaufte ich, denn ich hatte keinen Nerv die Muster zu fertigen. Der Handschutz (Tsuba) besteht aus gedengeltem Baustahl und wurde anschließend mit Leinöl geschwärzt. Die Klingenzwinge ist aus einem Kupferstreifen angepasst und verlötet und wurde abschließend in Form gefeilt.

 

Beim Griff und der späteren Scheide beschränke ich mich auf Mahagoni-Holz. Es ist dem üblichen Original Magnolie von seiner Struktur recht ähnlich und ich hatte aus einem früheren Leben als Gitarrenbauer davon noch einiges auf Lager. Im Nachhinein muss ich sagen, dass ich den Griff lieber aus möglichst hartem Holz gemacht hätte, denn es brauchte bei dem weichen Holz zuletzt 3 Schrauben für eine gute Sicherung. Ein Bambusstift, wie eigentlich üblich, hätte die Bohrung schnell ausgeleiert.   

 

 

Beim Bau der Scheide hatte ich leider keine Fotos mehr gemacht... aus irgendeinem Grund dachte ich, dass das ja schnell geht und keine große Sache ist. Heute weiß ich, dass es sehr aufwändig ist, die 3 dimensionale Klingenform in die beiden Schalenhälften zu schnitzen, so dass die Schneide in der Scheide keinen Kontakt zum Holz hat.

Nichts desto trotz ist sie gut gelungen und ich habe zuletzt auch noch Endkappen und Beschläge aus Wasserbüffelhorn hinzugefügt und mit dunkler gebeizten Übergängen kaschiert.

 

Hier noch ein paar Nahaufnahmen.. schön auch der Knoten (nicht)... auf der anderen Seite ist das japanische Original, aber auf dieser Seite fehlte mir dann ein Werkzeug um den Knoten richtig abzuschließen. Naja... es geht...

Die Klinge polierte ich übrigens tatsächlich über 3 Monate per Hand bis zur 8000er Körnung. Dann wollte ich kein Geld mehr für noch feinere Schleifsteine mehr investieren. Wenn man weiß, dass sie da ist, ist die Hamon auch erkennbar, aber nicht fotografierbar. Einen Schnittest hat das Schwert erfolgreich absolviert und ohne dass nach Schockbelastung alles anfing zu wackeln (wie bei billigen Replikas) - es wird jedoch eher ein gebrauchstauliches Dekoobjekt sein.

 

Hallo Schmiede,

ich bin noch relativ am Anfang des Schmiedehobbies und habe bisher nur mit unbekannten Materialien gearbeitet, bei denen mir es nur "nach Gefühl" möglich war die Wärmebehandlung durchzuführen. So habe ich erste Messer aus Drehstahl, Meißeln, Autofedern und Schwerter aus alten Brecheisen hergestellt oder zum Beispiel Mehrlagenstahl aus Baustahl+Feile mit Öl verschmiedet.

Partielles Härten scheint auch schon zu klappen. Ich muss "scheint" sagen, weil ich wegen dem "Schrottmix" bisher nur mit Härtetest die Qualität überprüfen kann (Nagelschlag-Test, Biegebruch-Test). Ich bin mit meinen Ergebnissen bisher ausgesprochen zufrieden und will mich jetzt mit den ersten bekannten Stahlsorten und klaren Wärmebehandlungsregeln befassen.

Mein Herz schlägt für große Klingen ab 20cm, bin aber technisch auf max. 65cm begrenzt. Das entspricht der maximalen länge meines Ofens zum Anlassen, obwohl ich bereits Tests im Smokergrill mache :-D. Ich mag auch gern lange Hack- und Holzspaltmesser, sowie scharfe Schwerter, wobei ich bisher leider auf Kurzschwerter begrenzt bin.

Nach Recherche, finde ich nun die Stähle 75Cr1 und 80CrV2 für meine Zwecke geeignet und komme auch leicht an Rohlinge, allerdings sind die meist recht dünn und ich müsste für meine gewünschte Stärke von 7mm mehrlagig arbeiten. Nun zu meiner theoretischen Logik: Wenn ich sowieso mehrlagig arbeiten muss, denke ich an ein Sandwich aus 75Cr1 in den Außenlagen mit einer 80CrV2 Kernlage, da der 75CrV2 bei 200 Grad Anlasstemperatur weicher wird, während 80CrV2 hier eine tolle Härte erreicht. Zusätzlich "isoliert" die 75Cr1 Lage den oberen Bereich des Kerns, wodurch ich mir eine noch geringere Härte im Zentrum vorstellen kann. Da der Rücken des 80CrV2 aber frei liegt, glaube ich wiederum an einen harten Klingenrücken, gut zum Parieren.

So... wie sinnvoll und realistisch ist mein theoretischer Ansatz?! Mindere ich eher die Gesamtqualität oder vereine ich tatsächlich Vorteile?

Grüße,
smartin