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Wow danke für die vielen super Tipps!

@Willi: Die Scheibe ist unrund, als auch die Schalen. Das ausggiessen haben wir inzwischen verworfen. Die eine Schmierstelle für die Staufferbuchse freizumachen wäre nicht das Problem. Auch neue Schmierkanäle machen nicht. Weißmetall scheint für den Belastungsfall einfach nicht gut geeignet. Nicht ohne großzügiges Abdrehen für eine robuste Vergussdicke und unzählige neue Ankerpunkte in die Schalen zu setzen und sie damit womöglich zu vermurksen.

@Sebastian

Mein Spetzl, der mich hier vor Ort unterstützt (und ohne den ich komplett aufgeschmissen wär), kommt aus der Richtung Eisenbahn und Maschinenschlosserei und meinte auch die Wellengleitlager in Weissmetall komplett auszugießen wär der richtige Weg. Irgendwie hab ich ihn aber scheinbar breitgeklopft es wieder so wie zuvor zu machen mit den Buchsen. Weil Ausrichten in Flucht unkomplizierter und keine Nacharbeit der Laufflächen, sofern alles klappt. In Weißmetall dachten wir dass man nach dem Verguss womöglich lange Schaben und Abtuschieren müsste um die Passung und Flucht zu vervollständigen. Wobei wenn ordentlich vergossen vielleicht auch garnix nachgearbeitet werden müsste? Ich werds mir nochmal einverleiben. Problem ist das Buchsenmaterial ist bereits auf dem Weg. Wären dann mal schlappe 100 Kröten für die Katz...Du meinst RG7 wird der Belastung nicht lange standhalten? Jedenfalls danke für den Link. Sehr interessant!

Welle richten ist vermerkt.

Zu den Gehäuseschalen. Du hast recht mit der Schweißerei die da angelegt wurde. Das wird beim Nacharbeiten Probleme machen und wir haben bei genauerer Betrachtung festgestellt, dass das bereits vorher schonmal der Fall war. Beim Nachfräsen wurde an den Schweißstellen aufgegeben. Das Werkzeug hat sich eingegraben und es entstand ein großer Absatz.

Neu Giessen kam mir noch garnicht in den Sinn. Wenn das wirklich kostengünstig möglich wäre, wär das auch eine echte Alternative. Ich seh mich dahingehend mal ein bissle um. Danke für den Tipp! Der Lasco gefällt mir bombig!

Aufgrund der womöglich problematischen Schweißarbeiten an den Schalen haben wir gestern auch über eine Neufertigung gequatscht. Allerdings in Stahlblech als Wasserstrahlschnitt und dann in die Fräserei. Als Gleitflächen hatte mein Kumpel einen wie ich finde echt pfiffigen Vorschlag. Messingverschleißbleche aus 3mm Flachmaterial, mittels Vorrichtung halbrund gebogen und zwischen die Schalen geklemmt. Zur axialen Führung der Exzenterscheibe einige Messingstreifen auf die Verschleißbleche gelötet. Es ist zwar nicht die ideale Gleitpaarung, man hätte aber für künftige Instandsetzungen mit leicht nachzufertigenden Ersatzteilen ausgesorgt. Ich fände das irgendwie sympathischer, als z.B. eine Buchse auf die Exzenterscheibe aufzuschrumpfen weil leichter austauschbar. Nichts für ungut Willi. Wie seht ihr das?

(Sorry für die grausige Formatierung. Ich komm irgendwie nicht klar mehrere Absätze zu machen. Wie geht das hier?)

Danke für die ausführliche Antwort. Du hast recht Willi, die Schalen sind aus Guss. Inwifern meinst du ist Ausgiessen riskant? Eine Buchse aufziehen wäre wohl die handfestere Methode. Die Buchse könnte ich hier vielleicht noch mit jemandem drehen. Nur hab ich leider keine Möglichkeit die Schalen entsprechend nachzuarbeiten. Der Schlag müsste vorab doch auch erstmal korrigiert werden oder ne? Die Teile sind leider ne Nummer zu groß für die Mittel, die mir zur Verfügung stehen.

In den Staaten nehmen viele gerne Glas. Natürlich nicht 0815. Z.B. das Glas einer Backofentür kann Stöße und Temperaturschwankungen gut ab. Befestigung ist aber so eine Sache. Ein qualitativer temperaturfester Epoxi und am besten noch ein Anschlag an den Enden. Ich fands dennoch heikel und habs lieber gelassen. Von der Verschleißfestigkeit scheint's aber nix besseres zu geben.

Ich hab bei meinen horizontalen Industrieschleifern nachdem die Graphitauflage und auch der lackierte Baustahl drunter durch waren gehärteten 1.2842 verwendet mit mäßigem Erfolg (wurde aber auch auf ca. 60RC angelassen). Danach Baustahl in der Hoffnung die Walzhaut reicht. Nicht wirklich aber auch nur geringfügig schlechter als der blanke gehärtete Kaltarbeitsstahl.

Problem ist die Abrasion. Du hast immer ein bissle Schleifkorn das auf der Bandinnenseite landet und natürlich den Schleifabrieb deiner Werkstücke. Das ist auch WZ-Stahl zuwider. Was höher legiertes wäre wahrscheinlich zu bevorzugen. Allerdings selber machen lohnt nicht wirklich mit Härten und danach Verzug ausgleichen (bei mir sinds halt dünne lange Flacheisen also sehr verzugsgefährdet).

Bin jetzt bei Hardox gelandet. Ist speziell für abrasive Bedingungen entwickelt, relativ günstig zu kriegen und gut schweißbar. Nur halt schlecht spanend zu bearbeiten aber geht. Ich hab mir Hardox 500 Zuschnitte auf Maß liefern lassen und kurzerhand auf die original Tische meiner Schleifer mit dünnen kurzen WIG Nähten aufgeschweißt. Mit Walzhaut. Die Oberfläche hält bisher sehr gut, allerdings sind die Toleranzen bei der Planheit ab Werk/Lieferant mäßig. Man muss also ggf. auch wieder nacharbeiten. Ich sehe den Bandschleifer nicht als Präzisionswerkzeug und bin dem mit Blech Beilagen unter der Platte begegnet.

Danke. In der Tat interessant aber auch längst überfällig. Die Maschine lief bis dato recht untermotorisiert. Das hat mich dazu verleitet die Problemchen mit dem Antrieb zu lange zu ignorieren. Jetzt wird fast komplett rundumverschönert.

Bisher wird der Gelenkkopf über dem Exzenter sowie die dazugehörige Gabel an der Federpaketseite ausgedreht weil vernudelt. Dann folgt ein neuer Querbolzen aus CrMo. Wir haben einen Rillenlagersitz für das Leerlaufrad an der Welle angedreht. Die Gleitlagerflächen abgedreht. Die Gleitlagersitze an der Welle werden gerade hartverchromt. Eine neue Welle aus etwas hochwertigerem Grundwerkstoff wäre besser gewesen (die alte ist aus ST37 laut Spektralanalyse). Auch weil fast alle Nut-Feder Verbindungen ausgenudelt sind und die Welle einen leichten Schlag hat. Eine neue Welle war kurzfristig aber leider nicht drin. Dem Nut-Feder Spiel werde ich mit Madenschrauben begegnen. Evtl. die Steine wo nötig aufschweissen und nachfeilen. Es werden neue Gleitlagerbüchsen aus RG7 gemacht und später in die Sitze eingegossen. Zuvor waren hier Stahlbüchsen und vermutlich mit Sn60Pb40 umgossen. Die restlichen Lotstangen davon liegen noch in der Werkstatt, die ich übernommen habe. Hier würde mich noch interessieren wie das im Original ab Werk gemacht war. Vermutlich ein Vollguss aus Weissmetall. Weiss jemand was?

Ich werde die Rotgussschalen wahrscheinlich auch wieder mit Weichlot eingiessen. Von daher wäre das Ausgiessen der Exzenterschalen mit Weissmetall schonmal ein guter Einstieg in die Thematik. Wenngleich ich mir das schwieriger vorstelle aber hilft nix.

Servus miteinander,

ich bin gerade dabei einen Ajax 2 zu überholen. Eine der vielen Baustellen ist der ausgelutschte Exzenter. Da ist einiges an Spiel drin. Ich möchte (muss) da was machen und hab auch ein paar Ideen wie man die Situation verbessern könnte. Ich weiß nur nicht, ob ich damit völlig auf dem Holzpfad bin. Es fehlt auch an Equipment. Z.B. wäre die beiden Gehäuseschalen auszudrehen leider überhaupt nicht drin. Das ist ne Nummer zu groß bzw. zu teuer. Bevor ich aber nun weiter auf Lösungsansätze eingehe erstmal die Problematik in bebilderter Form, in der Hoffnung hier hat evtl. jemand einen Tipp zur Instandsetzung von sowas.

Also beinahe überall 2-3mm Spiel. Es läuft Stahl auf Stahl. Die Schalen wurden an den Innenkanten auch schonmal sichtbar nachgeschweißt. Hält aber. Die Exzenterscheibe ist an der mittleren Lauffläche ca. 4/10mm unrund. Auch die beiden Schalenhälften sind entsprechend eingelaufen.

Weiß jemand wie die Gleitflächen im Original aufgebaut waren? Kommt hier ein Weissmetallausguss dazwischen? Die einseitigen Absätze an der inneren seitlichen Führungskante der Lagerschalen könnten eine Verdrehsicherung für eine Büchse/Ausguss sein? Oder Gussfehler? Ausbrüche?

Ein Freund hat mir etwas Weissmetall zugeschoben und ich tendiere dazu die Schalen damit nach Abdrehen der Exzenterscheibe damit auszugießen. Ich dachte wie folgt vorzugehen:

• Evtl ein paar Bohrungen in die Schalen zur zusätzl. mechanischen Sicherung des Weissmetalls.

• Exzenterscheibe einrußen als Trennschicht.

• Scheibe und eine Lagerschalenhälfte miteinander stehend im Wasser einrichten. Auf gleichmäßiges Spaltmaß einmessen.

• Spalte mit z.B. Ofenkitt (?) abdichten.

• Flamme dran und sobald warm genug rein mit der heißen Suppe.

• Das ganze x2.

Ich denke nen Versuch wär's wert. Man kann's ja recht problemlos wieder entfernen. Sofern das ganze Sinn ergibt, hättet Ihr einen Tipp zum anschließenden Hohnen der neuen Gleitflächen?

Wäre Kaltmetall eine bessere Alternative? Ist vergiessen für den Fall überhaupt ein sinnvoller weg? Oder müsste man unweigerlich alles, also auch die Schalen, sauber abdrehen und dann z.B. Rotgussbüchsen ein bzw. aufkleben?

Den point-of-no-return hab ich inzwischen was zeitliche und finanzielle Investitionen betrifft lange überschritten. Das Ding muss fertig instandgesetzt werden. Ich wäre also um jeden Tipp dankbar.

VG