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Das waren Drachenköpfe aus 50x50 Vierkant die an einem Werkstatttor in Straßennähe befestigt wurden. Mit ein wenig Streusalzbelastung also. Mein erster Versuch war die Sachen länger im Beizbad zu lassen was aber nicht zum Erfolg geführt hat.

Dann habe ich das mit der Lösungsglühung versucht. Also erhitzt und dann abgeschreckt. Das hat dann ganz gut funktioniert.
Nur die feinen Bartln die ich sicher mal überhitzt habe sind immer wieder rostig geworden. Das hat man dann aber nicht viel gesehen.

Ich habe mich letztens von Böhler beraten lassen. Die haben mir einen A965 empfohlen. Der sollte auch verzeihen wenn mal nicht alle Stellen perfekt gebeizt sind. Überhitzen darf man den aber sicher auch nicht. Ausprobiert habe ich aber noch keinen anderen rostfreien Stahl weil ich vollstens mit dem Bau meiner Werkstätte beschäftigt bin...



 

Also meine Erfahrung ist, dass der normale V2A nicht zum Schmieden geeignet ist. Besondern wenn du den im Kohlefeuer erhitzt. Besser wäre ein höher legierter nichtrostender Stahl weil der mehr verzeiht

Möglich ist es aber trotzdem...Der Stahl sollte im Temperaturbereich von 1180 bis 950 °C geschmiedet werden. Oberhalb schädigt man den Stahl durch eindiffundierenden Kohlenstoff (Korrosionsbeständigkeit geht flöten) und unterhalb bilden sich spröde Phasen.

Damit der stahl nach dem Schmieden Korrosionsbeständig ist sollte eine Lösungsglühung im Temperaturbereich von 1000 °C – 1100 °C erfolgen. Danach musst du den Stahl rasch abkühlen(Wasser) Durch diese Behandlung werden die schädlichen Chromkarbide aufgelöst. Da diese Güte generell zur Ausscheidung von Chromkarbiden
neigt, muss die Zeit im Temperaturbereich 450 °C – 850 °C sowohl bei der Herstellung als
auch bei der Verarbeitung sorgfältig begrenzt werden. Eigentlich sollte immer das gesamte Stück erwärmt werden und nicht nur kleine Zonen. Da das selten möglich ist bleibt nur die Lösungsglühung zum Wiedergutmachen. Wird die Lösungsglühung weggelassen wird trotz sorgfältigen Beizen irgenwo einmal Rost auftreten.

Moderne Metallgestaltung verlangt oft nach Schmiedearbeiten in Ausführung Edelstahl-Rostfrei. Ich habe selbst schon einige Arbeiten aus Chrom Nickel 18-10 hergestellt. Diese haben fast alle trotz sorgfältiger Beizung zu rosten angefangen. Nur die sehr kleinen Objekte sind wirklich korrosionsbeständig. Mir ist dabei aufgefallen dass die Korrosionsbeständigkeit bei größeren Stücken schlechter ist. Ich habe ein wenig nachgeforscht was Gründe für das Rosten sein können.

 

Es gibt viele verschiedene Arten von korrosionsbeständigen Stählen. Fast alle sind Chrom und Nickel legiert, wobei ein Chromgehalt von mindestens 13% erforderlich ist. Da diese Legierungselemente sehr teuer sind, wird immer nur soviel zulegiert wie absolut notwendig ist, um gerade noch Korrosion zu verhindern. Das heißt je günstiger der Werkstoff, umso anfälliger gegen Rost.

Der wichtigste Mechanismus in dern korrosionsbeständigen Stählen ist die Bildung einer dichten Schicht aus Chromoxid. Eine ausreichend dichte Schicht bildet sich ab 13% Chrom. Nickel macht nur rostträge. Wird dieser Schichtaufbau in irgendeiner Weise gestört, verliert der Stahl seine Korrosionsbeständigkeit. Die Schichtbildung wird durch Zunder oder Anlauffarben unterdrückt. Auch wenn zwei Bauteile sehr enge Berührstellen haben, kann sich keine schützende Schicht ausbilden. Das ist beim Nieten oft der Fall.

Die Beständigkeit der Schicht ist jetzt vom umgebenden Medium abhängig. In freier Bewitterung ohne Salz oder aggressive Gase reicht meist ein Standardstahl aus. Kommt der Stahl aber mit Streusalz oder irgendwelchen Säuren in Kontakt kann die Chromoxidschicht abgebaut werden. Das können schon sehr schwache Säuren sein, wie irgendwelche Fruchtsäuren. Um dann noch ausreichenden Schutz zu gewährleisten muss die Legierungszusammensetzung angepasst werden. Ganz gefährlich sind Halogenidionen, wie Chlor wie sie im ganz normalen Kochsalz vorkommen. Ist mit einer solchen Belastung zu rechnen, muss auf höher legierte Stähle zurückgegriffen werden.

Ganz entscheidend ist, das der Schmiedevorgang die Legierungszusammensetzung an der Oberfläche entscheidend verändern kann. Das Chrom kann seine Wirkung nur dann entfalten wenn es frei im Werkstoff vorliegt. Chrom hat aber eine hohe Affinität zu Kohlenstoff und bildet Chromkarbide. Diese tragen nicht zur Korrosionsbeständigkeut bei. Bei hoher Temperatur und langer Glühdauer bilden sich diese Karbide. Der Kohlenstoff frisst sozusagen das Chrom auf, das dann nicht mehr zum Aufbau einer schützenden Schicht zur Verfügung steht. Darum ist in den nichtrostenden Stählen auch sehr wenig Kohlenstoff vorhanden. Beim Schmieden im Kohlefeuer steht an der Oberfläche reichlich Kohlenstoff zur Verfügung und das Chrom wird in Karbiden gebunden.

Um garantiert eine rostfreie Oberfläche zu erhalten muss daher der Stahl genau an die Belastungen angepasst werden. Am besten man lässt sich von Böhler oder einem anderen Hersteller beraten.

Generell gilt aber:
Je mehr Chrom desto besser
Molybdän sollte speziell bei engen Spalten oder sauren Medien vorhanden sein
kurze Glühzeiten, Schmiedefenster genau einhalten und stark verformen
Kohlenstoffeinbringung verhindern zB auf Gasesse ausweichen oder Schutzschichten beim Ewärmen
Alle Oberflächen gut Reinigen und Anlauffarben entfernen
Keine engen Spalten wie beim Nieten
Schnelle Abkühlung nach dem Schmieden