Mobiles Fundament für einen PARX 0/60 Federhammer

10. November 2017 um 21:29
Hallo liebe Leute,

vor einige Zeit haben wir ein mobiles Fundament für einen PARX-Federhammer Type 0/60 mit einem Bärgewicht von 30 kg gebaut. Ziel war es, die komplette Konstruktion unter 2 Tonnen zu halten, damit der Hammer mobil bleibt, um ihn in der Werkstatt frei bewegen und um ihn auch auf Vorführungen und Veranstaltungen mit nehmen zu können. Daher mussten wir die Grenzen von Hubgeräten und Transportmitteln beachten und auch gewisse Kompromisse eingehen.

IMG_1095.jpg

Heraus gekommen ist ein Fundament aus einer gekanteten Blechkonstruktion (3mm), die mit rund 500l Beton gefüllt wurde. Zudem sollte das Untergesenk auf ca. 92 cm Höhe angehoben werden, damit man mit dem Hammer bequem arbeiten kann. Das Fundament sollte eine gewisse Breite haben, da das Getriebe der 45er/60er Baureihe konstruktionsbedingt doch eine Unwucht hat, die es aufzufangen gilt.

In dem Fundament haben wir Taschen für die Standard-Hubwagen vorgesehen, damit man den Hammer leicht verfahren werden kann.

IMG_1100.jpg

Weil das Fundament lediglich eine Höhe von 30 cm hat, wollten wir die Anker gleich mit einbetonieren, damit das Fundament nicht nachträglich durch Bohren geschwächt wird. Um den Hammer genau zu positionieren, haben wir ihn auf das Bodenblech gestellt und die Umrisse und die Bohrungen im Ständer angezeichnet. Ebenso haben wir uns auch auf die gleiche Art und Weise eine Schablone angefertigt, was dringend zu empfehlen ist, da der Fundamentplan doch nicht so genau ist und die einbetonierten Anker millimetergenau sitzen müssen. Fehler sind hier später nicht mehr zu korrigieren.

IMG_1112.jpg

Wir haben und aus je zwei M16er Schrauben Stehbolzen in passender Länge geschweißt, eine Mutter auf das Bodenblech geheftet und die Stehbolzen so exakt positioniert.

Das Fundament haben wir großzügig (!) armiert, insb. weil über den Hubwagentaschen das Fundament nur gut 20 cm Betonüberdeckung hat. Die Moniereisen sind untereinander, gegen die Blechwanne und an den Stehbolzen verschweißt.

IMG_1111.jpg

Den Beton haben wir selbst gemischt und dabei haben wir versucht, mindestens eine Güte von C20/25 hinzubekommen. Wir haben 0-16 Betonkies verwendet und penibel versucht 350 kg Zement/m³ einzumischen, sowie den Wasser/Zement-Wert unter 0,6 zu halten.

IMG_1116.jpg

Den Beton haben wir in der Schalung dann durch Rütteln verdichtet und sorgfältig nachbehandelt. Erstaulich war, wie warm das Fundament wurde (50°C +). In den ersten 2 Stunden mussten wir es alle 20 Minuten mit Wasser beregnen, damit der Beton nicht austrocknet.

IMG_1119.jpg

Nach der Abbindezeit von gut 28 Tagen haben wir den Hammer montiert. Es zeigte sich, dass es gut war bei den Ankerbolzen mit Schablone zu arbeiten, da dort nicht viel Spiel war. Zwischen Hammer und Fundament haben wir eine Lage Teerpappe gelegt, damit es zwischen Gussständer und Beton zu keinen Spannungsspitzen kommt.

IMG_1215.jpg

Der Hammer und sein Fundament haben sich auch schon bei ihrem ersten Außeneinsatz bestens bewährt. Das Untergesenk steht beim Schmieden bombenfest an seiner Position. Kein Wackeln und kein Zittern. Der Hammer hat sehr viel Kraft und es sind keine Leistungseinbußen durch das mobile Fundament zu verzeichnen. Das Endergebnis trifft unsere Erwartungen.

IMG_5844.jpg

Viel Spaß beim Nachbauen!
Folgt PARX auf Instagram https://www.instagram.com/parxforging/
10. November 2017 um 21:53
eine sehr sehr gute Arbeit!!!!
Gruss Rom. 
Mit besten Grüssen 
Rom. 
10. November 2017 um 21:58
Ich bin begeistert! Das bringt einne doch gleich auf dumme Ideen. Könnte man unter dieses Fundament nicht auch Dämpder montieren?
Grüße aus dem Oberberg

Steffen
11. November 2017 um 04:29
Nicht schlecht. Ein Liter Beton C20/25 wiegt um 2,4kg/l, bei 500 l also 1200 kg.
11. November 2017 um 11:04
Moin Olaf! Ein Foto von der rechten Hammerseite wäre noch Interessant! Damit man sieht wie Ihr den Fußbedienbügel plaziert habt.
11. November 2017 um 11:20
Hallo Olaf,
tolle Arbeit, Danke für den ausführlichen Bericht, ist sehr interessant.

Schöne Grüße aus Wien
Karl

 Starte dort, wo Du stehst! Benutze das, was Du hast! Tu das, was Du kannst!

Zuletzt bearbeitet: 11. November 2017 um 11:23, KADO
11. November 2017 um 14:08
Mobil?!!

Aber toll dass es funktioniert, da wird man wohl bald etwas lautere Klänge auf dem Markt zu hören bekommen
VG, Edgar
16. November 2017 um 19:33
@ Oli: Anbei ein Bild der rechten Hammerseite. An der Aufhängung des Fußbügels haben wir nichts verändert. Die PARX Hämmer benötigen ja sowieso eine kleine Erhöhung, um richtig eingesetzt werden zu können. Daher kann man den Fußbügel auch so einstellen, dass die Ausgangsstellgröße des Fußbügels tiefer liegt, was wir hier auch gemacht haben.

IMG_1218.jpg

Das Fundament hat vorne um die Rundung herum umlaufend einen 10 mm größeren Radius. Bei vollem Ausschlag stößt der Fußbügel fast an. Das sollte man bei der Ausführung berücksichtigen. Ggf. müsste man den Fußbügel verlängern, was problemlos geht, weil das schnödes Wasserrohr ist.
Folgt PARX auf Instagram https://www.instagram.com/parxforging/
29. November 2017 um 12:37
Großartige Konstruktion!
Wie groß ist der Unterschied zu einem festen Fundament bei der Dämpfung der Schläge?
Mir gehts bei der Frage hauptsächlich um meine Nachbarn.
Ich würde mir kein Fundament gießen, aber so ein mobiles ist eine Überlegung wert.

Grüße
Jeremias
                                     
29. November 2017 um 13:10
Moien!

Ich baue zur Zeit eine "verbesserte" Variante der Wanne. Ich denke am Wochenende werde ich mal Bilder hochladen und einige Erklärungen/Erläuterungen dazu posten. Wer dann noch Bilder braucht soll sich bis Sonntag abend melden. Montag 8 Uhr wird betoniert. Danach gibts nur noch umhüllten Beton zu sehen.

Gruß

Oli
29. November 2017 um 18:01
Hey  Parx, 

sieht super aus was Du da gebaut hast.
Hatte zu meinem mobilen Fundament auch schon mal eine Art Anleitung gepostet  
 http://schmiededaseisen.de/forum/federhammer_oder_lufthammer-29955872-t.html#39417374

Weniger aufwändig aber genauso effektiv möchte ich behaupten.  
Meine Kufen habe ich übrigens in Längsrichtung drunter gesetzt. In der Werkstatt komme ich seitlich nicht rein, bzw nicht wieder raus wenn ich den Hammer in eine passende Lücke geschoben habe. 
Entkopplung zum Boden funktioniert mit Fallschutzmatten perfekt.

Gruß Thorkell  
6. März 2018 um 19:47
Moin!

Es ist soweit! Hier die Bilderserie

P1040643.jpg
Stellprobe in der Schalung der Hammer wurde mit Holz unterbaut und auf das Niveau "fertiger Fußboden" gebracht. Dann wurden die U-Stähle angepasst. Der Guss war recht ungenau. Die Löcher waren weder Fluchtend noch wirklich rechtwinklig zueinander im Maschinenfuß. Wer genau hinsieht wird das bei genauerem Betrachten der Draufsichten erkennen.

P1040646.jpg
Blick ins Fundament nach dem Einsetzen der U-Stähle. Vor dem Einbau der Armierung habe ich die Wanne komplett verschweißt (Gewicht zu dem Zeitpunkt etwa 200 Kg), dadurch war ein Drehen einfacher und vieles ließ sich nach der Methode zwei Mann, zwei Ecken erledigen.  Die Versteifungsbleche an den Wänden waren eine gute Hilfe beim Biegen des vorderen Radius der Wanne. Wir haben das 4mm Blech kalt gebogen... 

P1040647.jpgDie hinteren Ankerpunkte mit dem eingelegten U-Stahl. Wir haben die Schienen bei der Stellprobe in die Schalung eingepasst und verschweißt. Danach wurden die Löcher markiert und der Hammer abgehoben. Die Löcher wurden mit der Magnetbohrmaschine gebohrt. zusätzlich zu den Löchern für die Ankerstangen haben wir weitere Löcher gebohrt damit die Luft aus den Schienen entweichen kann. Die senkrechte Führung für die Gewindestangen haben wir mit Flachstach 60x10 gelöst, die unten ins Fundament geschweißt wurden. Nach Anziehen der Muttern konnte sich nix mehr bewegen. Trotzdem haben wir den Hammer nochmal auf das leere Fundament gesetzt um zu prüfen ob alles passt. Sicher ist sicher!
P1040648.jpg
Die vorderen Ankerpunkte mit U-Schiene. Die Stehbolzen wurden vor dem betonieren mit angewärmtem 3/4" PVC-Schlauch überzogen. NAch dem Abkühlen des PVC lag der Kunststoff straff an und kein Beton kam mit den Gewinden in Berührung. Durch die Dicke von 4mm machte es deshalb auch nix, wenn mal die Schaufel gegen die Bolzen schlug...
P1040650.jpg
Blick ins Fundament mit eingelegter Bewehrung. Wir haben alles verbastelt was nicht bei 3 auf dem Baum war...
Hier sieht man auch die Schrägstellung der hinteren Schiene. An den 4 Ecken des Hinterteiles haben wir aus Gründen der Schweißvereinfachung die Vierkantrohre 30x30x2 eingesetzt. In diesen  Rohren können später noch diverse Halterungen eingesteckt werden. (z.B. die Abdeckung für den Motor und die Riemenscheiben).

P1040664.jpg
Das Fundament nach dem betonieren, Beton war zu dem Zeitpunkt etwa 3 Wochen alt. Als Dämpfung haben wir unbeschieferte Bitumenmatten auf den Beton gelegt. Unter den Kasten wurden 25mm dicke Gummimatten mit 60 Shore A geklebt. Sie verhindern die Schwingungsübertragung  auf den Boden und Abrieb des Bodens durch die Vibrationen.

Gestern kamen die neuen Gesenke an. Der Hammer steht nun auf dem Fundament und wurde das erste mal Probegeschmiedet. Die nächste Bilder Serie gibts wahrscheinlich am Wochenende.

Ein riesiger Batzen Arbeit!!! Aber es hat sich gelohnt!

Ein Hoch dem ehrbaren Schmiedehandwerk!

Oli
Zuletzt bearbeitet: 6. März 2018 um 20:19
7. März 2018 um 20:05
Na dann Gratulation zum erfolgreichen probelauf und herzlich willkommen im kreis der Federhammerschmiede.
21. Februar 2019 um 20:34
>Worschtsub<
Ich möchte Deine Arbeit keinesfalls in Zweifel ziehen, aber eine Frage sei bitte gestattet: warum hat Dein Fundament "hinten", dort wo die Riemen laufen, so eine große Ausbuchtung, wo doch die wirklich wirksamen Kräfte  "vorne" bei der Schabotte einwirken? Oder habe ich mich da verschaut?
Wüßte gerne blutiger Anfänger beim Schmieden, aber immerhin Fortgeschrittener im Maschinenbau
Wolfgang
22. Februar 2019 um 08:04
Huch!
Ich habe die Antwort im verkehrten Thread verbaut!
Also nochmal hier:
Das liegt daran, das der Hammer mit dem Fuß noch bedienbar sein muss. Das ereiche ich durch den Absatz. Mein Mobiles Fundament ist ein Kompromiss. bei einem ortsfesten Fundament hätte ich noch mindestens 50- 60 cm tiefer Beton unter dem Hammer in voller Breite eingebaut. Ich brauche den Hammer nicht wirklich oft, wollte ihn fahrbar haben und musste aber dafür sorgen, dass er durch die Unwucht des Exzentegetriebes nicht seitlich ins schwanken kommt. Das witzige ist: der Kompromiss funktioniert ganz gut. Der Hammer setzt gleichmäßig ab und schwankt nicht mehr. Durch das zusätliche Gewicht wandert der Hammer auch nicht.
Sollte ich jedoc an den Punkt kommen an dem ich wieder für mindestens 20 Stunden pro Woche Schmiedearbeit habe wirst du sehen, dass ich innerhalb kürzester Zeit den Hammer ortsfest aufstellen werde. Dann allerdings auf einem berechneten Spezialfundament aus Stahl mit Schwingungsdämpfern.
Gruß
Oli